我國是一個燃煤大國，燃煤排放的SOx和NOx、氮氧化物、重金屬等對大氣產(chǎn)生了嚴(yán)重的污染。煤炭燃燒排放的煙氣中含有大氣污染的主要成分SO2，SO2會嚴(yán)重污染大氣環(huán)境、破壞生態(tài)平衡，對人類的生存環(huán)境和生態(tài)環(huán)境危害巨大。

煙氣脫硫技術(shù)按脫硫劑及脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)可分為濕法、干法及半干法三大類。其中，濕法脫硫技術(shù)因其脫硫效率高、運(yùn)行可靠性高、技術(shù)成熟而得到廣泛應(yīng)用。

火電廠鍋爐煙氣中SOX和NOX的濃度不高，但總量很大。煙氣濕法脫硫脫硝技術(shù)是在燃燒的煙氣中加入氧化劑，使煙氣中的NOX氧化，然后以含有鐵催化劑的硫酸和硝酸稀溶液進(jìn)行洗滌，使SO2和NOX同時除去。

濕法煙氣脫硝技術(shù)是通過液相對煙氣洗滌、吸收脫氮的一種方法。其原理有氧化和還原兩種，主要采用氧化吸收法，即利用氧化劑和NO發(fā)生氧化反應(yīng)，將難溶于水的NO氧化成易溶于水的NO2，再利用溶液進(jìn)行吸收；還原法則是添加還原劑將NOx還原為N2直接排放。

濕法煙氣脫硫脫硝技術(shù)具體可分為堿液吸收法、酸吸收法、絡(luò)合吸收法、液相吸收還原法、氧化吸收法等。

目前，濕法煙氣脫硫脫硝主要采用堿性吸收劑法，主要包括石灰石/石灰法、鎂法、海水法、雙堿法、氨法等，采用不同的堿性吸收劑與煙氣接觸吸收二氧化硫，產(chǎn)生不同的副產(chǎn)物。

石灰石/石灰-石膏濕法煙氣脫硫采用CaCO3或Ca(OH)2制成的漿液除去煙氣中SO2，然后通過向漿液中通入氧化空氣進(jìn)行強(qiáng)制氧化。石灰石/石灰-石膏濕法煙氣脫硫具有脫硫效率高，運(yùn)行可靠，適應(yīng)煤種范圍廣，是目前燃煤電廠煙氣脫硫的主要技術(shù)。但該工藝系統(tǒng)占地面積大，運(yùn)行能耗高，一次建成成本高，管道易堵塞、結(jié)垢、磨損，產(chǎn)生大量石膏、廢水等缺點(diǎn)。

氧化鎂濕法煙氣脫硫技術(shù)采用MgO制成的漿液除去煙氣中SO2，產(chǎn)生的亞硫酸鎂可以被氧化或者在高溫下分解成MgO，可以循環(huán)利用但再生成本較高。

相較于鈣法脫硫，氧化鎂濕法煙氣脫硫技術(shù)具有更高的脫硫效果。其具有運(yùn)行成本及維護(hù)費(fèi)用較低、不易堵塞等特點(diǎn)。鎂法脫硫劑比鈣法脫硫劑的反應(yīng)活性高很多，可取得較高的脫硫效率;鎂法脫硫副產(chǎn)物硫酸鎂、亞硫酸鎂的溶解度較高，從而可以避免其在系統(tǒng)中結(jié)垢、堵塞等問題;鎂法脫硫的吸收塔設(shè)計(jì)高度僅為鈣法的2/3，同時循環(huán)漿液量比鈣法還小，這樣就降低了運(yùn)行能耗。

氨法濕法煙氣脫硫技術(shù)采用氨與煙氣中SO2反應(yīng)，然后通過向反應(yīng)后的溶液中通入氧化空氣進(jìn)行強(qiáng)制氧化。

氧化后生成的硫酸銨溶液送入蒸發(fā)器中進(jìn)行濃縮，再經(jīng)過結(jié)晶、干燥等流程生產(chǎn)出硫酸銨產(chǎn)品。氨法煙氣脫硫技術(shù)工藝簡單，脫硫效率高，且副產(chǎn)物硫酸銨可用作化肥。但在脫硫過程中亞硫酸銨溶液的氧化需要額外補(bǔ)充能量，增加了系統(tǒng)的能耗和運(yùn)行費(fèi)用;且氨的揮發(fā)損失，以及由此引起尾氣中存在氣溶膠，使得氨的利用率不高，同時產(chǎn)生了二次污染。這些缺點(diǎn)都制約著氨法煙氣脫硫技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展。

雙堿法煙氣脫硫技術(shù)先采用水溶液性堿金屬鹽類作為第一吸收劑，如NaOH、Na2CO3、NaHCO3等，與煙氣中SO2接觸吸收，然后將反應(yīng)后廢液再與石灰石或石灰配制成的第二吸收劑反應(yīng)，使溶液部分得到再生，再生后的溶液可循環(huán)利用。